鋁合金加工工藝為五種
1.噴沙也叫噴丸
利用高速砂流的沖擊作用清理和粗化金屬表面的過程。這種方法的鋁件表面處理能夠使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度,使工件表面的機械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲勞性,增加了它和涂層之間的附著力,延長了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和裝飾。該鋁合金工藝我們經常在蘋果公司的各類產品中看到,以及被現有的電視機面殼或中框也越來越多采用。
2.拋光
利用機械、化學或電化學的方法,使汽車鋁件表面粗糙度降低,以獲得光亮、平整表面的加工方法。拋光工藝主要分為:機械拋光、化學拋光、電解拋光。汽車鋁件采用機械拋光+電解拋光后能接近不銹鋼鏡面效果,給人以高檔簡約、時尚未來的感覺(當然易留下指紋還要多加呵護)。
3.拉絲
金屬拉絲是反復用砂紙將鋁板刮出線條的制造過程。拉絲可分為直紋拉絲、亂紋拉絲、旋紋拉絲、螺紋拉絲。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。金屬拉絲工藝,可以清晰顯現每一根細微絲痕,從而使金屬啞光中泛出細密的發絲光澤,產品兼備時尚和科技感。
4.高光切削
采用精雕機將鉆石刀加固在高速旋轉(一般轉速為20000轉/分)的精雕機主軸上去切削零件,在產品表面產生局部的高亮區域。切削高光的亮度受銑削鉆頭速度的影響,鉆頭速度越快切削的高光越亮,反之則越暗并容易產生刀紋。金屬加工微信,內容不錯,值得關注。
5.陽極氧化
陽極氧化是指金屬或合金的電化學氧化,鋁及其合金在相應的電解液和特定的工藝條件下,由于外加電流的作用下,在鋁制品(陽極)上形成一層氧化膜的過程。陽極氧化不但可以解決鋁表面硬度、耐磨損性等方面的缺陷,更能延長鋁的使用壽命并增強美觀度,已成為鋁表面處理不可缺少的一環,是目前應用最廣且非常成功的工藝。
鑄造鋁合金工藝
很多需要鑄造鋁合金的廠家以及公司都想知道哪里有鋁合金CNC加工廠家或者說想知道鑄造鋁合金工藝哪里好等問題，今天我們說說鑄造鋁合金的特點。
鑄造鋁合金具有一些其他鑄件無法比擬的優勢，如美觀、質量輕、耐腐蝕等優勢，使它廣受用戶的青睞，特別是在汽車輕量化以來，鑄造鋁合金鑄件在汽車工業中得到了廣泛的應用。
鑄造鋁合金的密度比鑄鐵和鑄鋼小，而比強度則較高。因此在承受同樣載荷條件下采用鋁合金鑄件，可以減輕結構的重量，故在航空工業及動力機械和運輸機械制造中，鋁合金鑄件得到廣泛的應用。鋁合金有良好的表面光澤，在大氣及淡水中具有良好的耐腐蝕性，故在民用器皿制造中，具有廣泛的用途。
鋁合金具有良好的鑄造性能。由于熔點較低（純鋁熔點為660.230C，鋁合金的澆注溫度一般約在730～750oC左右），故能廣泛采用金屬型及壓力鑄造等鑄造方法，以提高鑄件的內在質量，尺寸精度和表面光潔程度以及生產效率。鋁合金由于凝固潛熱大，在重量相同條件下，鋁液的凝固過程時間延續比鑄鋼和鑄鐵長得多，放流動性良好，有利于鑄造薄壁和結構復雜的鑄件。
鑄造鋁合金鑄件擁有眾多的優勢，使它成為鑄造行業的發展方向和采購客戶最受青睞的鑄造產品之一，未來隨著鋁合金鑄造技術的進步，它將在更大的舞臺上展示自己的風采。
鋁合金重力鑄造的特點是:
1.產品表面光潔度不高,拋丸后容易產生凹坑。
2.鋁鑄件內部氣孔較少,可進行熱處理。
3.產品致密性低,強度差,但延伸率高。
4.模具成本低,使用壽命長。
5.生產效率低,生產成本增加。
6.工藝簡單,不適合薄壁零件的生產。
鋁合金壓力鑄造的特點是:
1.產品表面光潔度好,一般可達Ra6.3甚至Ra1.6。
2.無熱處理。
3.產品氣密性高,鑄件強度和表面硬度高,但延伸率低。
4.模具成本高,使用壽命短。
5.生產效率高。
6.薄壁零件可生產,加工余量小。
壓力鑄造包括一些五金加工行業的生產活動,必須采取嚴格的措施來降低成本、浪費和復雜性。五金鑄造生產的整個過程都是以最小的數量浪費,機床進步和完善的供應商都是用來和合金過程本身一起使用的。需要選擇合適的合金材料,因為他們每個人都提供了具體的優勢。
鋁合金的鍛造工藝性能有何特點？
(1)鍛造變形溫度范圍窄
多數鋁合金的鍛造變形溫度在350〜450℃范闈內，變形溫度范圍在100℃左右，少數合金的變形溫度范闈甚至只有50-70℃，允許鍛造操作的時間較短。這無疑給鍛造操作帶來極大困難，為爭取較長的鍛造時間，需要依靠將毛坯盡量加熱到上限溫度、增加鍛造火次和將工、模具預熱至更高的溫度。
(2)對應變速率敏感
鋁合金對應變速率敏感，需要選選擇工作速度較低和速度平穩的鍛壓設備進行鍛造。對于鑄錠，為防止鍛裂，通常需要在壓應力狀態下、低速進行開坯，采用擠壓和鍛造或者軋制。鋁合金模鍛時，往往需要在液壓機或機械壓力機上進行，盡量不在鍛錘類鍛壓設備上進行，鍛造設備選擇的余地相對較小。
(3)對加熱和鍛造溫度要求嚴格
由于鋁合金鍛造變形溫度范圍窄，為延長鍛造操作時間，應盡可能加熱到變形溫度允許的上限，這就要求采用高精度的加熱爐和溫度控制儀表控制加熱溫度；否則，容易產生過熱。
多數經過開坯的鋁合金半成品的槊性較高，在一般情況下不容易鍛裂；但在鍛造過程中應避免激烈變形，以免溢升過高而影響鍛件組織和性能，如果不注意操作，采用高速（如使用鍛錘）、大變形量鍛造，大量變形能轉變的熱能有可能使鍛件溫度超過鍛造溫度的上限，引起過燒，而造成鍛件組織和性能不合格。
(4)導熱性好
鋁合金的導熱率為鋼的3-4倍，其優點是毛坯小必預熱，就能直接裝人高溫爐加熱；優缺點是在鍛造 過程中表面散熱太快，造成鍛造過程中鍛件內外溫差太大，使得變形不均勻，導致局部出現臨界變形，容易引起鍛件局部粗晶，使鍛件組織不均勻。多數鋁合金，尤其是具有擠壓效應的鋁-錳系合金，擠壓棒材表層常見的粗晶環，可能就與毛坯表面散熱快以及摩擦大，內外層變形不均勻落入臨界變形區有關。為防止熱量散失太快，必須把模具和與工件接觸的工具預熱至300℃或更高的溫度。
(5)摩擦系數大、流動性差
鋁合金與鋼質模具之間的摩擦系數大，變形時流動性差，使模鍛時金屬充滿模槽困難，通常需要增加工步和模具，并加大校具的圓角半徑。
(6)黏附性大
鋁合金黏性大，當進行激烈地大變形鍛造時，毛坯往往會黏結在模具上，容易引起鍛件起皮、翹曲等缺陷，還會引起模具磨損，嚴重時會導致鍛件和模具二者都報廢。
(7)裂紋敏感性強
鋁合金對裂紋敏感，鍛造過程中產生的裂紋若不及時清理，在隨后的鍛造中會迅速擴大，導致鍛件報廢。
鑄造鋁合金的優缺點
鑄造鋁合金優點：
1、產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當于6~7級，甚至可達4級;表面光潔度好，一般相當于5~8級;強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%;尺寸穩定，互換性好;可壓鑄鋁薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄鋁件最小壁厚可達0.3mm;鋁合金鑄件可達0.5mm;最小鑄出孔徑為0.7mm;最小螺距為0.75mm。
2、生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型臥式冷空壓鑄鋁機平均八小時可壓鑄鋁600～700次，小型熱室壓鑄鋁機平均每八小時可壓鑄鋁3000~7000次;壓鑄鋁型壽命長，一付壓鑄鋁型，壓鑄鋁鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次;易實現機械化和自動化。
3、經濟效果優良：由于壓鑄鋁件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時;鑄件價格便宜;可以采用組合壓鑄鋁以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
鑄造鋁合金缺點：
A 氧化夾渣
缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統設計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質處理后靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力
3.采用適當的熔劑去渣
4．澆注時應當平穩并應注意擋渣
5．精煉后澆注前合金液應靜置一定時間
B 氣孔氣泡
缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。
產生原因：
1．澆注合金不平穩，卷入氣體
2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統設計不良
防止方法：
1．正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進澆注系統設計
C 縮松
缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取細化品粒的措施
6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度
D 裂紋
缺陷特征:
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現
2．熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生
產生原因：
1．鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時采用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度.
